Hay que resaltar que el sustrato de fibra de coco tiene ciertas ventajas, pero se obtienen únicamente con una adecuada combinación de fibras cortas y largas, con los aglomerados (chips). Actualmente, muy pocas empresas fabricantes de este sustrato pueden ofrecer una composición adecuada, la cual se obtiene mediante un riguroso proceso de producción que incluye lavado, secado, tamizado, clasificado y compresión de las mezclas que son introducidas en las bolsas de cultivo, también llamadas ladrillos (slabs). Fabricación del sustrato de fibra de coco: 1- Desfibrado Es la primera y más importante etapa de la cadena de fabricación. Las cáscaras del fruto del cocotero son seleccionadas de forma rigurosa basándose en su estado de maduración. A continuación se someten a un proceso de desfibrado, con el objetivo de separar las fibras largas (industria textil) y el resto del producto: fibra media, corta y granos, lo que constituye la materia prima con la que se fabrica el producto final. 2- Lavado y compostaje Se procede a la eliminación de las sales mediante sucesivos lavados con agua de pH neutro, realizando varios controles químicos durante el proceso, para controlar la calidad del material. En esta fase, se lleva a cabo la estabilización del producto en condiciones naturales, por un período de 30 a 40 días. 3- Secado y esterilización. El material se coloca sobre eras de secado (grandes extensiones de cemento y/o piedra refractaria); donde se alcanzan temperaturas superiores a 65 grados centígrados. Estas temperaturas son óptimas para el secado y la desinfección del material. 4- Cribado y prensado El material seco (humedad menor de 18%) pasa por un proceso de cribado con el objetivo de separar diferentes granulometrías y porcentaje de fibras. Este proceso es clave para diferenciar materiales y obtener un producto final con óptimas condiciones para cada cultivo. Cada material es prensado en su respectivo formato. 5- Control fitosanitario y embalaje. Cada producto es embalado y etiquetado, de acuerdo a su formato de venta. En esta fase, se realizan los controles fitosanitarios obligatorios.Por ello, el control de calidad y el proceso de manufactura resulta un punto clave en la selección de los materiales. Calidad La procedencia del sustrato es de gran importancia para ofrecer un sustrato de calidad, y ello se obtiene mediante procesos muy rigurosos basados en proveedores de fibra certificados. Lo más común es contratar fibras en fábricas de temporada ubicadas en Sri Lanka, Indonesia o Vietnam, no garantizan la calidad de los -materiales- Composición de un buen sustrato de fibra de coco Pruebas realizadas establecen que un buen sustrato de fibra de coco debe tener suficiente capacidad de expansión (15 L/kg), 8-12% de fibra, 2-5% de aglomerados, 35 a 40% de agua disponible y de 50 a 62% de aire. Estas características se pueden combinar para elaborar diferentes mezclas que se adapten a las condiciones del clima y los requerimientos del cultivo. Recomendaciones de selección Para seleccionar un sustrato de fibra de coco, consiste es realizar pruebas de retención de humedad y drenaje, midiendo la rapidez de absorción y los lixiviados. También hay que tener en cuenta las sales contenidas en la fibra, el fabricante limpia la fibra en piscinas con aguas de ríos y dependiendo de la calidad del agua, dispondrá más o menos sales. El tema de los orificios del drenaje de las bolsas o macetas de cultivo es también importante, ya que éstos deben permitir una correcta aireación del sustrato, y para ello se deben realizar cortes específicos en los costados. Si el sustrato contiene únicamente fibras largas, tendrá un drenaje excesivo; el contenido de partículas de sustrato molido (polvo) causaría una retención excesiva de la humedad y por consiguiente, acarrearía problemas de saturación y formación de hongos patógenos. Por lo anterior, se deben evitar los sustratos que contengan polvo y/o fibras largas.